新利18体育官网登录网址典型案例丨传统铸造车间数字化改造实现“四大变革”铸造是制造业的基础产业，是工业强基的重要组成部分，是装备制造产业链上不可或缺的一环。中国是名副其实的“铸造大国”，但是当前仍然面临着铸件质量较低、生产效率较低、装备整体水平不高、环保压力大等问题。铸造行业亟需通过数字化转型以提高企业核心竞争力。

　　共享装备股份有限公司始建于1966年，是一家具备全球竞争力的行业排头兵企业，主要从事高端装备关键零部件研发、生产及销售。顺应时代发展，近几年，公司开始了对第二铸造工厂的升级改造，2023年3月，正式启动熔炼电炉、炉台等相关硬件设备更换改造。

　　铸造车间应用大尺寸3D打印机、重载AGV、自动加配料系统、行车自动浇注机、机器人等智能设备，集成工艺设计管理系统(VCS）、制造执行系统(MES)、成形/熔炼/后处理/物流智能生产单元，通过数字化改造实现了传统铸造车间的“四大变革”。

　　采用“3D打印砂芯+组芯埋箱”生产工艺，按照3D打印→固化→清砂→喷漆/浸涂→烘干→组芯→埋箱→熔炼浇注→冷却→打箱的流程。突破了传统手工造型在模具、人员、场地等诸多方面的限制，取消了传统模具制作工序，大幅缩短产品制作周期，提高生产效率，有效降低产品不良率。

　　工厂新增大尺寸3D打印机、重载AGV、自动加配料系统、行车自动浇注机等设备，实现了自动化、绿色化生产。劳动强度大幅降低，作业环境大幅改善。

　　工厂在实际生产中采用50t、100t等多台重载AGV替代传统吊车，完成3D打印工作箱、砂箱转运等，转运效率大幅提高，物流转运安全风险及工人劳动强度有效降低。

　　改造后的工厂通过工艺设计管理系统(VCS）、制造执行系统(MES)、成形/熔炼/后处理/物流四大智能单元软件的集成应用新利18体育官网登录网址，实现了工艺管理、计划管理、物料管理、作业管理、质量管理等的数字化。

　　在信息化系统及自动化设备的加持下，改造后的铸造车间实现从生产准备到质检合格后入库的全过程精细化管控。

　　在造型车间实施成形智能单元控制与管理系统(KOCEL CIU)，实现砂芯自动存储、自动组芯、砂箱自动转运等。